鋁合金熱處理淬火爐

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一、用途:

立式鋁合金淬火爐適用于對中、小型小批量鋁合金產品的淬火、時效處理。適用于汽車，摩托車行業的輪轂，發動機零件，汽車增壓器，航天，航空,鋁合金棒，管，壓鑄件，鋁鑄件及各種鋁合金標準件等行業的各種鋁合金零部件的快速固溶淬火處理。

二、設備特點:

1. 高架結構爐型、頂裝式加熱元件，安裝、更換方便；
2. 強循環高壓風機，風量大，效果顯著，溫差：±5℃；
3. 淬火轉移時間7～10s內，無明顯的擺動與震動；
4. PID調控爐溫，上、下限報警功能，配備無紙記錄儀，可對實時工藝進行記錄及存檔；

爐體

a.爐殼的外形為立式長方體，是框架結構，設計與制造充分考慮結構的穩定性;

b.采用型鋼焊接制成爐殼骨架,爐殼骨架具有保持爐體穩定工作的強度和剛度;

c.在爐殼骨架外表面貼焊爐殼鋼板,嚴格控制焊接變形;

d.爐殼采用分體式結構,結合部位以螺栓聯接,爐殼地腳采用地腳螺栓緊固連接;

e.整體爐殼外形整齊,光潔,美觀,爐側設置人梯,爐頂設置護攔;

f.爐殼骨架及爐殼鋼板的焊縫按機械制造相關標準執行;

g.爐殼頂部采用活體聯接結構,便于安裝;

h.在爐殼的側面(電源引出位置)設置相應的電熱引出棒安裝座并設置防護罩;

i.整體爐殼在爐子熱態工作和進行機械動作時保持結構穩定;

爐襯

a.爐襯為全纖維結構,將硅酸鋁纖維毯疊塊壓緊并以鉚釘固定在爐殼鋼板上,爐膛內表面以耐熱鋼板保護;

b.整體爐襯具有優異的保溫性能,爐殼表面溫升≤30℃;

c.爐襯的施工嚴格執行筑爐規范,爐襯壽命≥8年;

d.在爐子正常工作前,必須按照烘爐曲線的規定進行烘爐;

e.爐頂襯與側墻接合處為階梯式密封,并使纖維凸出一部分,在安裝爐頂時將凸出纖維擠壓而形成有效密封;

f.由于爐體的熱膨脹累計及生產的內應力對爐襯的使用壽命是至關重要的,在正常工作狀態下的爐襯的表面平整,不允許產生變形,也不允許生產氣漏;

 電熱元件

a.采用OCr25A15電阻絲作為電熱元件;

b.電阻絲設計計算表面負荷值≤1.2w/㎡;

c.將選用的電阻絲按計算的螺距和半徑繞制;

d.將電阻絲按4區布置,分為3相并連接成組,安裝于爐膛側墻;

e.將繞制好的電阻絲做退火處理,消除繞制變形應力;

f.測量,校驗電阻絲的電參數及功率值;

g.電阻絲與引出棒的聯接采用專有技術”電流漸過度聯接法”,減小局部電流沖擊,提高使用壽命;

h.電阻絲使用壽命≥5年;

i.電阻絲采用組裝吊掛式結構,確保長期使用的可靠性,并便于維護;

循環風機

a.采用普通立式電機作為動力源,以皮帶傳動帶動風機軸轉動;

b.風機軸支撐架內設置水冷軸套;

c.風機軸及風扇葉片采用耐熱鋼材料;

d.風扇葉片采用鼠籠式離心葉片,并做動平衡;

e.風機正常工作噪音≤72db(1米遠處);

f.風機正常工作振動振幅≤80um;

g.風機工作與爐內溫度進行聯控,溫度≥120℃時,不允許風機停止工作,以保護風機軸不變形;

h.風機使用壽命≥5年;

爐內導流板

a.導流板采用耐熱鋼材料(瑞典SUS304);

b.導流板在爐內制成倒”U”字型半馬弗結構(瑞典SUS304);

c.離心葉片打出的橫向風經側墻轉向后向下運行;

d.風向轉角處設置轉向角結構,使向下的風壓達到最大值;

e.頂部導流板沿風扇外徑制成漸開線蝸殼狀,可以使風壓達到最大值;

f.熱風經兩側墻風道向下運行,然后穿入爐內工作區,再由中心部位抽吸向上,完成一個循環;

g.導流板采用活鉸連結構,便于安裝,維護;

h.導流板分段設置凹筋,可提高結構強度并吸收熱膨脹,在工作溫度下長期保持不變形;

i.導流板的設計與制作避免在強風狀態下產生風鳴噪音;

 爐門

a.爐門采用爐底雙開式,能夠順利,平穩地關閉和開啟.爐門關閉后有自動壓緊裝置,使爐門自動密封.

b.采用A₃鋼板及型鋼焊接門體,內部填塞耐火纖維,爐膛內表面貼襯耐熱鋼板;

c.門體兩側設置輥輪,在爐底水平軌道內運行;

d.爐門動力采用電機,減速機制動閘,鏈輪組和導軌組成,并有限裝置.

e.爐門關閉到位時,門體輥輪沿軌道端頭的斜塊向上,使門體與爐底緊密貼合;保證爐內的密封良好.

f.采用盤根進行密封;

升降機構

a.采用雙速電機,減速機作為升降動力源;

b.以錨鏈吊掛爐內料筐上的吊桿;

c.不銹鋼吊桿從爐頂穿入爐內,錨鏈與帛桿相連,吊桿與爐體封閉,減小工作熱損失;

d.下降速度經計算后達到淬火轉移時間≤5s的要求;

e.升降機構運行穩定,可靠;

f.爐體旁設置配置配重裝置(減輕雙速電機負荷)

淬火裝置

在爐口正下方挖相應大小水池(供方提供施工圖紙,需方按圖紙施工).

電氣控制

a.溫度控制采用PID控制方式;

b.該爐為四區控溫.

c.采用雙向可控硅作為調功控制元件,日本富士高精度智能數顯溫控表;

d.實現工藝溫度(曲線)的設定;

e.實現工藝溫度的控制執行;

f.實現工作溫度的實時數字顯示;

g.采用無紙記錄儀,實現工作溫度的工況記錄;

h.實現超溫保護功能及報警系統;

i.實現機械動作的單點控制和聯控;

j.相關動作之間進行聯鎖保護;

k.實現故障聲光報警;

l.設有短路和漏電保護裝置;

m.能自動精確顯示電壓,電流瞬時數值;