氧化鎂（MgO），無臭、無味、無毒，難溶于純水及有機溶劑，能溶于酸及銨鹽溶液，遇空氣中CO2生成碳酸鎂復鹽。氧化鎂常用作氯丁及氟橡膠的促進劑與活化劑，油漆及紙張的填料，醫藥上用作抗酸劑和軟瀉劑等。
一、生產原理;堿式碳酸鎂（或碳酸鎂）煅燒即生成氧化鎂，其反應方程式為:Mg（OH）2·5H2O—5MgO+4CO2+6H2O或→MgO+CO2二、生產工藝1.燃燒：將堿式碳酸鎂（或碳酸鎂）加入燃燒爐內(多用反射爐)，立即用丁形耙耙平，關好加料口。升溫，使爐內溫度保持在850～900℃。半小時后輕翻一次，使堿式碳酸鎂（或碳酸鎂）加速分解。當原料全部燒紅，輕輕拔動時粉末不發揚即可耙出。2．冷卻、打粉：煅燒后，由出料口耙出氧化鎂，蓋好冷卻。冷卻后再打粉。打粉后的氧化鎂應立即包裝，不宜貯存過夜，以免受潮
怎樣防止氯氧鎂制品反鹵變形？ 要想制作的氯氧鎂制品不反鹵不變形，首先就要選用合格的原料。完全了解熟悉各種材料的各項理化標指，了解建筑用氧化鎂和其它用途氧化鎂的不同特點。建筑用氧化鎂一般是采用高硅低鈣類，活性氧化鎂應在：65%±2之間，應用中不得小于這個標準；要滿足于這個標準，選擇氧化鎂的參數必須在：含量；Mg 80-86%；活性CaO 1-1.5%、 SiO2 5.5-6.5% 、Ae2O3 2.2-2.9%、Fe3O4 2.0-3.0% 燒失量3-11% 即可以應用。在實際應用中由于氧化鎂的指標不盡相同，給生產都帶來了很***煩因此各地區制作方法也各不相同，其根本就是要滿足于生產之要求去制定配方。配方的關鍵因素有三個方面（1） 天氣溫度變化，（2） 氧化鎂的含量和燒失量，（3） 氯化鎂溶液的PH值和波美度。
選用合理的配方配比，氯氧鎂為基料生產的制品有：防火裝飾板、通風管道、硅鎂加氣混凝土、輕質隔墻板、仿琉璃波形瓦、無木包裝箱和門窗框、道路鋪地磚、發泡屋面保溫隔熱板、建筑裝飾線條和梁柱、建筑裝飾墻裙和天花板以及美工藝術品和活動房等
氧化鎂膠凝體和氯化鎂為的水化反應不可能完全是適人皆知的，而且配比中MgO/MgCI2克分子比大于5的理論也是肯定的，因此制作加入相應的改性劑必要的，主要作用是改善制品內載功能，主要表現為提高制品的離水滲透性能，減少變形和反鹵。作為改性劑應具備二個條件：一是能使具有負作用的成份形成難溶于水且有力學性能的化學元組成物，作為工業副產物中的硅灰，高爐礦渣、粉煤灰、沸騰爐渣、燒結磷礦渣等它們都是經過高溫煅燒的燒結料，本身就具有膠凝性能形成有力學性能的結構物。采用工業廢渣能消除工業污染，而且有大幅度降低制品的生產成本，是一舉兩得的好事。二是自身具有硬膠凝性且不阻礙氯氧鎂的水化反應，能粘附在氯氧結晶相的表面提高抗水侵能力，改善抗水性能的同時提高氯氧鎂制品的抗沖擊性能和防變形性能。三、提高氧化鎂攪拌和反應過程中的水灰比,增加制品的密實性和防水率,能克制氯氧嬤水泥中攪拌過程中氯化鎂分子超標的特性,使氯氧嬤水泥反應過程中溫度均衡及反應的更加充分.如各類高效減水劑、表面活性乳化劑、擴散劑等。值得生產者應注意的是：所加入的外加劑不一定有良好的功能和作用，其實所有的改性助劑都是能制標而不能制本，切不可畫蛇添足，以免適得其反。
科學和動態的組成配比，從成份組成而言，輕燒鎂MgO和氯化鎂的克分子用量組成至少是5：1。以上僅是化學平衡角度而言，實際物理化學反應不可能完全進行，還應具體制成不同MgO/ MgCI2的摩爾比的膠凝硬化體，分別測試不同齡期的強度及耐水性能，確定最佳組份的物理力學性能，可以肯定的是組成的MgO/ MgCI2的摩爾比用量大于5的基本原則
作為確定配比量的氧化鎂應明確是活性氧化鎂，即能在常溫（12.5—35ºC）和特定的時間之內發生水化反應的氧化鎂。因為在輕燒粉中含有過燒的氧化鎂和欠燒的氧化鎂成份，前者表現為與MgCI2的水化反應很慢或跟本就水化不反應，后者表現為較早先和水反應并生成Mg(OH)2,導致和MgCI2的反應不完全，作為剛出廠的氧化鎂含量在80~85%的輕燒鎂粉，其活性氧化鎂的含量都是65%±2%，若以輕燒鎂中的氧化鎂含量作為配比的克分子計算依據，必然導致MgCI2的用量過剩。多余的氯化鎂具有極易吸濕的特點，表現為在空氣濕度大時，制品表面有結露形狀水珠，俗稱返鹵，嚴重的還表現為發粘。在干燥的環境里，制品表面有鹽析出白色的覆蓋物，俗稱泛霜，因此返鹵與泛霜是孿生產物。返鹵與泛霜不但影響制品的物理力學，而且嚴重影響表面的裝飾性能和污染環境，是人們所不能接受的。應注意輕燒氧化鎂中的活性氧化鎂含量不是一成不變的，在儲存過程中由于受潮或吸收空氣中的水分形成水鎂石即Mg(OH)2，從而降低了活性氧化鎂含量，配比時要相應減少MgCI2的用量，也就是說要不定期的測定輕燒氧化鎂中的活性氧化鎂的含量，配比時要相應減少MgCI2的用量，不定期的調整配比組成。即以動態分析的觀點確定科學動態配比是克服返鹵的關鍵手段之一。部分生產者的“按方抓藥”或機械地把一個配方從開始用到結束，都是錯誤的
氯氧鎂制品變形表現的形式有收縮變形；厚度與密度偏差及結構不對稱所造成的翹曲變形，變形影響建筑使用效果。造成變形的主要原因有：
過多過大的用水量，在實際生產中，操作者為了操作的方便對混合物加入了過量的水（氯化鎂溶液），或片面的通過多加入填充物降低生產成本，又企圖通過加大用水量加大混合料的流動度達到可操作性。這樣做會造成水分過多使氯氧鎂料漿堿度過度降低，加速了水鎂石Mg(OH)2的形成，抑制了固相列生成，導致不能獲得應有的力學性能和化學穩定性，水鎂石不是形成穩定性能的膠凝相，另一方面，多余的水要排出去。如果這種排濕不均速不一致，其收縮也不一致，收縮應力會造成制品的變形性，特別是幅面大而且厚度薄的制品表現較為突出。強調一點如果用MgCI2+ Mg SO4 混和溶液的話MgCI2濃度應控制在14.5-18.5度，MgSO4的濃度應控制在12-12.5度，MgCI2 +MgSO4溶液濃度為26.5-30.5度。顯而易見用混和溶液相對降低了MgCI2的使用量又不影響氯氧鎂水泥結晶固相的生成。同時起到控制反鹵的作用
2、我認為生成相克分比應控制在5（MgH2O）/ MgCI2+Mg SO4=1：0.65，具體的做法應盡可能的控制MgCI2+MgSO4溶液投放比例，以混合溶液即MgCI2+Mg SO4加無水石膏進行改性（無機改性）。制品即有氯氧鎂水泥的硬凝性又有石膏制品的干燥性兩者兼有。經實驗證明效果良好，在相對潮濕度90-95%的條件下沒有出現反鹵和變形現象。使制品的含水率在出廠前控制在８％～１０％，避免制品在使用過程中因排濕的不一致所造成的反鹵和變形。我認為用水化法處理去控制反鹵是不理智的，其實經過水化處理的制品還是會反鹵的（看相對環境濕度），氯氧鎂制品材料本身耐水性差，經過水化后加快了氯氧鎂制品的老化，使其氯氧鎂制品使用時限變短。
3、工藝制度要重視兩個問題：一是攪拌，二是養護制度。
1、混凝攪拌：氧化鎂，MgCI2水溶液，改性助劑及填充料只有混合均勻才能使發生水化反應的MgO與MgCI2界面充分結合，才能使改性助劑與填充料空隙內，起到堵塞毛細通道作用，拌料均勻性與攪拌速度和時間有關，攪拌速度應控制在39－49轉為宜，攪拌機在攪拌工藝上應避免渦流現象和死角，應在造型構造上能使混合性能達到充分碰撞、沖擊、翻涌，磨擦達到混合均勻的目的。實踐證明充分的攪拌能使制品強度提高１０％左右，不會出現局部有泛霜、返鹵現象.
2、正確的養護制度：由于氯氧鎂制品的水化硬化過程是一顯著的放熱過程，而業放熱十分急劇，曾測得放熱溫度最高可達１４０ºＣ，如果不控制升溫速度就會使制品內部結構破壞，表現為制品酥松脆化。養護過程中內部升溫不能超過60ºＣ，否則就應采取降溫措施。一般成型溫度應控制在12.5ºＣ以上，低于此溫度應采用保溫措施，在室溫下約需9-１2小時可脫模，脫模后制品應進行保溫保濕養護，可將制品疊碼在一起并時行覆蓋。利用自身的水化熱和排濕增生養護３—５天，７天后可達到預定強度的７０％～８０％，應重視脫模的保溫保濕養護，因為制品脫模后的水化硬化反應并未停止，過早的將制品置于空間養護或干燥處理，會造成水分逸出，使反應不完全，也會出現返鹵、泛霜及翹曲變形現象。
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