35CrMnSiA

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　　合金調(diào)質(zhì)鋼是經(jīng)調(diào)質(zhì)后使用的合金鋼。 1.用途。合金調(diào)質(zhì)主要用來制造一些重要零件，如機床的主軸、汽車底盤的半軸、柴油機連桿螺栓等。零件均在多種載荷下工作，承受載荷情況復(fù)雜，因此，既要求零件具有良好的綜合力學(xué)性能，又要有較高的韌性。 2. 性能特點。合金調(diào)質(zhì)鋼的基本性能是具有良好的綜合力學(xué)性能。但在生產(chǎn)實踐中，由于零件承受載荷的情況不同，具體的性能要求也有差異。對截面承受載荷均勻的零件（連桿、聯(lián)接螺栓等），要求整個截面都有較高強度和韌性，對截面承受載荷不均勻的零件（彎曲或扭轉(zhuǎn)的軸），只要求承受載荷較大的零件表層有較好強度和韌性，其余地方要求不高。因此，選材時還要考慮合金調(diào)質(zhì)鋼的淬透性要求。 3.成分特點。合金調(diào)質(zhì)鋼的含碳量一般在Wc在0.25%～0.50%之間。碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)過低不易淬硬，回火后達不到所需要的強度；如果碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)過高，則零件韌性較差。 4.熱處理特點。 a）預(yù)備熱處理。調(diào)質(zhì)零件鍛造毛坯應(yīng)進行預(yù)備熱處理，對珠光體類鋼可在AC3以上進行正火或退火。馬氏體鋼則行在AC3以上進行一次空冷淬火，然后再在AC1以下進行高溫回火，獲得回火索氏體組織。 b）最終熱處理。一般采用淬火后進行500～650℃的高溫回火，經(jīng)獲得回火索氏體，使鋼件具有高的綜合力學(xué)性能。
合金彈簧鋼
　　合金彈簧鋼是指用于制造各種彈簧及其它彈性零件的合金鋼。 1.用途。合金彈簧鋼主要用于制造各種彈性元件，如在汽車、拖拉機、坦克、機車車輛上制作減震板簧和螺旋彈簧，大炮的緩沖彈簧，鐘表的發(fā)條等。 2.成分特點。合金彈簧鋼的含碳量一般為Wc為0.5%～0.7%，碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)過高時，塑性和韌性差，疲勞強度下降。常加入以硅、錳為主的提高淬透性的元素。硅、錳合金元素溶入鐵素體中，使鐵素休得到強化，使屈強比接近1。但硅有使鋼脫碳，錳有使鋼熱處理時容易過熱的不良作用。輔加元素鎢、釩、鉻的作用是減少脫碳與過熱傾向，同時進一步提高規(guī)定非比例伸長應(yīng)力、屈強比和耐熱性。釩能細化晶粒，提高韌性。這此合金元素均能增加奧氏體穩(wěn)定性。 3.熱處理特點。根據(jù)彈簧尺寸的不同，成形與熱處理方法也有不同。 a）熱成形彈簧鋼。彈簧絲直徑或彈簧鋼板厚度>10～15㎜的螺旋彈簧或板彈簧通常在熱態(tài)下成形，成形后利用余熱進行淬火，然后中溫回火（350～500℃）處理，得到回火托氏體，具有高的規(guī)定非比例伸長應(yīng)力與疲勞強度，硬度一般為42～48HRC。 彈簧經(jīng)熱處理后，一般還要進行噴丸處理，使表面強化，并在表面產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，以提高其疲勞強度。 b）冷成形彈簧鋼。對于鋼絲直徑<8～10㎜的彈簧，常用冷拔彈簧鋼絲冷繞而成。冷拔彈簧鋼絲在鋼廠經(jīng)索氏體化處理。鋼絲在冷拔過程中，首先將盤條坯料加熱至奧氏體組織后（Ac3以上80～100℃），在500～550℃的鉛浴或鹽浴中等溫轉(zhuǎn)變獲得索氏體組織，然后經(jīng)多次冷拔，得到均勻的所需直徑和具有冷變形強化效果的鋼絲。用這種鋼絲冷卷成彈簧，只需在200～250℃的油槽中進行一次去應(yīng)力退火，就可以獲得成品彈簧。
滾動軸承鋼
　　1.軸承鋼是用來制造滾動軸承中的滾動體（滾珠、滾柱、滾針）及內(nèi)、外滾道的專用鋼種。也可做其它用途，如形狀復(fù)雜的工具、冷沖模具、精密量具以及要求硬度高、耐磨性高的結(jié)構(gòu)零件。 2. 成分特點。一般的軸承用鋼是高碳鉻鋼，其碳的含量為Wc=0.95%～1.15%，屬過共析鋼，目的是保證軸承具有高的強度、硬度和足夠碳化物，以提高耐磨性。 鉻的含量為0.4%～1.65%，鉻的作用主要是提高淬透性，使組織均勻，并增加回火穩(wěn)定性。鉻與碳作用形成的（Fe、Cr）3C合金滲碳體，能阻礙奧氏體晶粒長大，減少鋼的過熱敏感性，使淬火后獲得細針馬氏體或隱針馬氏體組織，從而增加鋼的韌性。但鉻含量>1.65%，淬火后殘余奧氏體量會增加，使零件的硬度和尺寸穩(wěn)定性降低，增加碳化物的不均勻性，降低韌性和疲勞強度。 用于大型軸承的軸承鋼，還需要加入硅、錳等元素，以便進一步提高鋼的淬透性，提高鋼的強度和規(guī)定非比例伸長應(yīng)力。 滾動軸承鋼的純度要求極高，硫、磷含量限制極嚴(yán)（Ws<0.020%、Wp<0.027%。因硫、磷形成非金屬夾雜物，降低接觸疲勞抗力。故它是一種高級優(yōu)質(zhì)鋼（但在牌號后不加“A”）。 .熱處理特點。滾動軸承鋼的熱處理包括預(yù)備熱處理（球化退火）和最終熱處理（淬火與低溫回火）。球化退火目的是獲得球化體組織，以降低鍛造后鋼的硬度（207～229HBS），而利于切削加工，并為淬火作好組織上準(zhǔn)備。退火工藝一般是將鋼加熱到780～810℃，在710～720℃保溫3～4h，以使碳化物全部球化。 淬火與低溫回火是決定軸承鋼最終性能的重要熱處理工序。溫度過高，晶粒粗大，就出現(xiàn)過熱組織，則疲勞強度和韌性下降，且容易淬裂和變形；如溫度過低時，會使硬度不足。淬火溫度應(yīng)嚴(yán)格控制在840±10℃的范圍內(nèi)，回火溫度一般為150～160℃。軸承鋼淬火、回火后的組織為極細回火馬氏體和分布均勻的細小碳化物以及少量的殘余奧氏體。回火后硬度為61～65HRC。
耐磨鋼
　　1. 用途 耐磨鋼是指在強大壓力和嚴(yán)重沖擊力作用下才能發(fā)生硬化的鋼，是一種常用的工程結(jié)構(gòu)用合金鋼。耐磨鋼主要用于工作時承受很大壓力、強烈沖擊和嚴(yán)重磨損的機械零件，如拖拉機履帶、挖掘機鏟齒、防彈鋼板和保險箱鋼板等。 2.成分特點 耐磨鋼的成分特點是高碳高錳。含碳量高，Wc=1.0%～1.5%，以提高鋼的耐磨性；含錳量很高，Wmn=11%～14%，錳是擴大A相區(qū)的元素，含錳量高可使鋼獲得全部奧氏體組織，具有很強的加工硬化能力和良好的韌性。 3.熱處理特點 高錳耐磨鋼機械加工比較困難，但鑄造性能好，一般采用鑄造成形。但其鑄態(tài)組織中存在沿奧氏體晶界析出的網(wǎng)狀滲碳體，脆性很大，耐磨性并不高。因此，必須經(jīng)過水韌處理后才能使用。所謂水韌處理，是將高錳鋼件加熱到1000～1500℃，使碳化物全部溶解于奧氏體，然后進行水冷的熱處理工藝。