精軋機組布置在中間輥道或熱卷取箱的后面。它的設備組成包括切頭飛剪前輥道、切頭飛剪側導板、切頭飛剪測速裝置、邊部加熱器、切頭飛剪及切頭收集裝置、精軋除鱗箱、精軋機前立輥軋機(F1E)、精軋機、活套裝置、精軋機進出口導板、精軋機除塵裝置、精軋機換輥裝置等。
精軋機是成品軋機，是熱軋帶鋼生產的核心部分，軋制產品的質量水平主要取決于精軋機組的技術裝備水平和控制水平。因此，為了獲得高質量的優良產品，在精軋機組大量地采用了許多新設備、新技術、新工藝以及高精度的檢測
儀表，例如熱軋帶鋼板形控制設備、全液壓壓下裝置、最佳化剪切裝置、熱軋油潤滑工藝等。另外，為了保護設備和操作環境不受污染，在精軋機組中設置了除塵裝置。
板坯經粗軋機軋后，中間坯厚度一般為50mm以下，特殊產品也有到60 mm。中間坯的頭尾部分，因頭尾端的自由狀態，均出現不同程度、不規則的魚尾或舌頭形狀。不規則的頭尾形狀，在通過精軋機組或進入卷取機的穿帶過程中，容易發生卡鋼事故，同時，因頭尾溫度偏低，在軋輥表面易造成輥印，影響帶鋼表面質量。為防止上述問題的發生，帶坯頭尾需用切頭飛剪剪去100～150mm的長度。剪切后的帶坯經過精軋除鱗箱，用15--17MPa的高壓水清除帶坯表面的氧化鐵皮，然后進入精軋機組，軋制成要求的帶鋼尺寸。
對于一些特殊品種，例如硅鋼、不銹鋼、冷軋深沖鋼等，中間坯在進入精軋機組前，一般對帶坯邊部進行加熱，使帶坯在橫斷面上中部和邊部溫度均勻一致，從而獲得金相組織和性能完全一致的帶鋼，同時也避免了邊部溫度低造成的邊裂和邊部對軋輥的嚴重不均勻磨損。
帶坯除去氧化鐵皮后，經側導板導人精軋機前立輥軋機(FIE)或精軋機，并依次通過精軋機組各軋機，獲得所要求的帶鋼厚度。出精軋機組的帶鋼，沿輸出輥道送往卷取機，在輸出輥道的上下方，設有帶鋼冷卻裝置，該裝置將帶鋼冷卻到要求的卷取溫度，然后帶鋼進入卷取機卷成鋼卷。
精軋機組是決定產品質量的主要工序。例如：帶鋼的厚度精度取決于精軋機壓下系統和AGC系統的設備形式；板形質量取決于該軋機是否有板形控制手段和板形控制手段的能力，老軋機是通過調節精軋機各架的負荷分配及多種軋輥輥形來獲得較好的板形，新軋機是通過控制板形的機構，在軋制過程中適時控制板形變化，獲得好的板形，如PC軋機、cvc軋機、WRB軋機等；帶鋼的寬度精度主要取決于粗軋機，但最終還要通過精軋機前立輥的AWC和精軋機間低慣量活套裝置予以保持；平整光潔的帶鋼表面足通過精軋除鱗箱，F1與F2軋機前除鱗高壓水徹底清除二次氧化鐵皮以及通過在線磨輥裝置(ORG)或工作輥軸移(WRS)，消除軋輥表面不均勻磨損和粗糙表面而獲得的；帶鋼的力學性能主要取決于精軋機終軋溫度和卷取溫度。隨著對帶鋼性能要求的多樣化、高層次化，不僅從材料成分方面考慮，同時還從軋制溫度著手進行控制，使帶鋼的終軋溫度和卷取溫度始終保持在要求的一定范圍內。即終軋溫度要保持在單相奧氏體或鐵索體內，避免產生混合晶粒，導致硬度、伸長率等性能不合要求。卷取溫度也一樣，應根據鋼種和用途不同，控制在400—750℃之間的某一溫度。為使終軋溫度保持在固定范圍內，精軋機采用了升速軋制工藝或者帶熱卷取箱恒速軋制工藝，它們均能使終軋溫度變化保持在士20℃以內，從而獲得均勻一致的力學性能。
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